□许石 本报记者 孙铭阳
在建龙北满特钢的化学实验楼里，质量部化学分析工程师回慧营凝视着光谱仪上跳动的数据曲线。面对沿用数十年的钨铁检验标准，她没有选择墨守成规。作为团队核心成员，她勇于探索，带领团队完成的钨铁检验技术革新改写了沿用数十年的质检标准，将46小时的检验周期压缩至15小时，每年可为企业节省成本超300万元。
钨铁作为特种钢核心添加剂，其纯度检测直接影响着万吨级钢材的机械性能。但传统检测法需要经过溶解、发烟、沉淀等12道工序，使用丙酮等危化品。更棘手的是，6.8%的复检率导致检测结果滞后，严重影响生产节奏。“每批检测仅药耗成本就要480元，这还不算46小时的时间成本。”回慧营指着2019年的检测记录本说。当时刚入职的她发现，因钨铁易与杂质形成合金化合物，传统酸解法需二次过滤分离，这正是效率瓶颈的关键。
为攻克溶解环节的杂质难题，团队在实验室发起攻坚战。他们进行127次发烟状态试验，最终发现当试样发烟至琥珀色黏稠态时，加入氨水可形成稳定络合物。这项突破使溶解步骤从8小时缩短至3小时，省略二次过滤工序。而在沉淀分离环节，通过将氨水浓度精准控制在0.9%~1.1%、温度维持在75±2℃，成功将两次灼烧简化为单次处理。
药品替代攻坚战尤为惊险。传统安息香肟洗液含易挥发丙酮，团队尝试用乙醇替代时遭遇20次连续失败。一天凌晨，回慧营在气相色谱数据中发现，当辛可宁溶液浓度达2.3摩尔/升时，乙醇的杂质分离效率将提升4倍。这项改进每年可减少1.2吨危化品使用，相关成果获得了国家发明专利。
设备改造彰显工程智慧。针对电炉温控偏差导致的6小时发烟耗时，团队重新计算电阻丝缠绕密度，将功率从3千瓦提升至4.5千瓦，使发烟温度稳定在550±10℃。配合自主设计的石英保温罩，该环节耗时锐减至90分钟。
历时8个月攻坚，三项革新产生链式反应：检验周期从46小时压缩至15小时，复检率降低了约89.7%，单批检验成本下降62%。更重要的是，检测数据实时接入企业ERP系统，使炼钢工艺调整响应速度提升3倍。
回慧营的黑色皮质笔记本，记录着这场技术革命的每个细节。2019年入职至今的6本笔记里，3.2万字实验数据与278张流程草图，见证着从新人到技术骨干的蜕变。
2020年团队重组时，她独创“模块化培训法”，将复杂检测流程拆解为15个标准化单元，使新人上岗周期从3个月缩短至20天。在开发硅钡合金检测新方法时，笔记中连续30页记载着钡元素分离的温度－浓度矩阵数据，最终找到80℃、pH8.2的最佳参数组合，填补行业空白。
如今，回慧营主导的危化品智能管理系统，通过物联网传感器实时监控143种试剂储存状态，每年避免价值50万元的药品失效损耗。带出的12人技术团队中，7人已能独立承担国家级检测标准制定。“我们节省的每一分钟，都在为万吨钢材赢得市场先机。”回慧营指着正在检测的钨铁样品说。这批用于核电压力容器的特种钢，其检测数据将直接决定材料能否承受650℃高温考验。
在她的推动下，企业质检体系实现数字化跃迁：检测数据自动比对国标数据库，异常结果触发AI诊断系统，质量追溯响应速度提升80%。近三年检验参与制定的3项行业标准，正推动中国特钢检测技术比肩国际先进水平。
窗外，满载特种钢的列车正驶出公司奔向港口。实验室内，光谱仪的嗡鸣声与键盘敲击声交织成曲，共同组成特钢人建设美好企业的奋斗乐章。